汽车市场极有可能成为拉动半导体成长的新引擎。据麦肯锡的数据，发达国家每部中档车要用到350美元的半导体元器件，豪华车用到的半导体价格将达1000美元。

更重要的是，随着无人驾驶、车联网以及电驱动技术快速发展，更多电子元器件将被引入到汽车上。IC Insights预测，未来几年，车载芯片在所有半导体细分应用市场中增长最快。而最乐观的Pacific Crest证券则预测，到2025年，全球汽车半导体市场规模有望达到1100亿美元。

来源：Pacific Crests

与消费电子不同的是，汽车零部件对于安全、可靠以及供货保证等有极高要求，尤其是前装，只有通过严格考核的厂商才能进入前装供应链。

在采购汽车级元器件的时候，很多采购会被各种各样的标准绕晕。如果不知道汽车电子元器件厂商到底需要取得哪些资质和认证，或者厂商蒙骗你“我们正在进行资质认证，很快就可以得到批准的”...作为采购不清楚认证时间有多久、有哪些认证，那你很有可能就掉进厂商所挖的坑里了。

汽车应用元件通常需要符合多个行业安全标准规范，最常见的是IATF 16949 (旧版本为ISO/TS 16949)和VDA6.X。

所有的汽车电子厂商，至少要花两年左右时间才能通过相关认证，且要通过的认证有ISO/TS16949标准，制造工厂（FAB）和相关机构还需要通过VDA制程审核。

来源：宜特公开技术资料

国际标准组织ISO：针对汽车电子生产资质的标准即ISO16949。但是因为国际标准组织设立标准的流程所致，针对某标准每提出一项新规范，获得三分之二成员投票支持后，该新规范即被称为技术规范标准（Techinical Specification，例如TS16949）。

如果新规范获得四分之三成员投票支持，则规范将被纳入ISO标准之内，所以TS16949即获得了国际标准组织三分之二投票支持，但未获得四分之三投票支持的规范。

IATF 16949：规定了基于ISO 9001的汽车生产的特定要求。国际汽车推动小组(IATF)和ISO技术委员会鉴于全球对于协调统一质量管理体系要求文件的需求，特此创建IATF 16949。这项技术规范整合了所有此前发布的各国汽车质量标准，例如：QS-9000、VDA 6.1、EAQF 94和AVSQ。IATF 16949认证能够证明生产商满足在供应链中建立持续改进过程、强调缺陷预防措施，以及减小重大质量差异和材料浪费等等质量管理体系要求。

该技术规范适用于所有产品或物料制造商和供应商、热处理或镀锌等服务，以及汽车客户规定的其他产品。这一技术规范认证备受大型汽车制造商和原始设备供应商的认可。绝大多数大型制造商只会与获IATF 16949认证的供应商合作，以确保整个供应链符合标准的严格技术规范。

VDA 6.X：VDA 6.X认证是由德国汽车制造商協會制定，是基於ISO 9001标准的汽车行业特定要求的扩展規範。实施VDA 6.X的目的是使生產商能够致力于实现长期目标，提高组织效率和产品质量并最大限度减少浪费和错误，从而提高整体生产力。

• VDA 6.1认证确保产品和工艺的完整性符合德国制造标准。VDA 6.1认证可以单独发布，也与汽车零部件制造商ITAF 16949共同发布。除了与ISO 9001标准共同适用的基本前提之外，VDA 6.1包含四個范围：识别产品风险、员工满意度、报价结构、质量历史。

  
  

• VDA 6.2是适用于汽车行业的服务供应商(如汽车经销商或物流供应商)的认证，目的为使服务供应商在业务的各项交易中提供一致和优质的服务。

   

• VDA 6.4认证特别适用于汽车行业的工装和机器制造商，在于稳定并提高设备的可靠性和安全性达到最高的制造和安全标准。

ISO/TS16949一般由Intertek或TUV对工厂进行审核颁发，VDA 6.3则一般由一级供应商对其供应商（即电子元器件等二级供应商）进行审核，审核周期和要求会与各一级供应商的产品应用相关联。

相比ISO16949，VDA标准是一个地区标准，要进入欧洲市场的电子元器件厂商，一般要取得VDA 6.3认证。

要生产汽车级的产品，不仅制造工厂要通过ISO16949认证，而且半导体分立器件本身要求通过AECQ101认证，无源被动元件要求通过AECQ200认证，这些都是非常严苛的认证规范。

除了针对公司的ISO/TS 16949、VDA6.3标准，针对具体元器件的AEC-Q标准，针对汽车电子模块功能安全，还有ISO26262标准，非传统厂商进入这个领域，取得资质只是第一步。

长期供应：车规元器件厂商会对产品生命周期进行有效规划，使上市产品适用于较多应用从而更通用，以此增加客户应用，并保证在有效生命周期里有足够的客户应用。汽车市场很特殊，整车企业对于供应商要求严格：质量标准要高，产品生命周期要长，供应链要可靠，并能全生命周期支持主机厂处理危机。3年的工作寿命，就可以满足绝大部分消费级应用需求。工业类半导体工作寿命，则要求5至10年。到汽车级产品，通常会要求15年工作寿命（即整车生命周期均能正常工作），而供货周期，则可能长达30年。

来源：博世公开演讲稿

双产地与供应安全：采购在考虑车用元器件的供应商时，务必要考虑其生产管理及产地，从而保证供应商的供货。

2011年日本福岛大地震以后，汽车供应链安全观念发生了很大改变。在福岛地震之前，丰田汽车强调最低库存，以实现成本最低，生产效率最高。丰田汽车库存管理方法影响了相当多的供应链厂商与竞争对手。

可靠性与严苛环境：车用元器件必须满足高温变动、震动风击、防水防晒、高速移动等要求。参考意法半导体在元器件可靠性上的考虑因素，我们可以看到：

来源：Ateml公开演讲稿

零公里故障率是汽车厂商最重视的指标之一，采购在车用元器件供应商的选择中一定要严格要求。

召回与功能安全：车辆安全相关的控制系统安全功能失效是导致召回级别故障的主要原因，其中车辆电子电气系统的失效最为突出，ISO26262（道路车辆-功能安全）标准即国家标准化组织联合全球三十多家汽车大厂商联合制定的功能安全标准。

美国高速公路交通管理局在2014年10月22日表示，日本高田集团供应的安全气囊爆裂时可能会产生金属碎片，对乘客造成了极大的安全威胁。据当时不完全统计，高田气囊在全球已造成至少16起死亡事件和逾180起受伤事件，截止到2017年5月，全球因装配高田问题气囊而被召回的汽车总量已达1.2亿辆，2017年6月底，高田已经向东京地方法院申请了破产保护。

汽车元件针对最严苛的操作环境而设计，因而超级坚固。因此将这些元件融入非汽车应用也合乎常理，那么车用元器件对其他工业又有何重要性及优势呢？

• 坚固可靠：

  车辆元件坚固耐用，可应对巨大的温差以及恒定震动，并在世界各地最极端的气侯条件下持续工作。这对于应用关键的工业产品设计同样重要。

• 轻巧

  车辆本体和系统必须尽量保持轻巧，使它们可用负载最大化。因此，汽车元件制造商的目标是保持其轻量小巧，以减少它们对总体车辆设计的影响。轻巧的元件当然适用于许多其他重量和尺寸关键应用。

• 防水：

  车辆元件(特别是开关和连接器)必须具有防泼溅、防水甚至是可完全浸没的能力。这意味着防水是汽车元件设计的核心，而用于集成密封件制造的多重注塑等特殊工艺已经成功开发，以应对汽车行业的需求。而电子产品外壳利用这些技术，同样能够实现这些防水功能。

• 批量生产：

  设计用於汽车的元件通常数以百万计的生产，非汽车应用也通过多种方式受益，包括易于采购、规模经济效益、相关工具提供和简易安装/结构/端接技术。

• 认证：

  车元件必须经过严格的测试和审批。如果元件拥有汽车认证，则表示性能有保障。这意味着产品被摇动、猛撞、捅、烤、泼溅、冻结以及基本上被粗暴对待后，仍可正常工作。

• 创新性

由于行业极大地加大了对研发活动的关注力度(及投资)，汽车元件产业的产品开发速度日益加快。这些先进产品通常也会运用到其他相关领域，如最初为电动车市场开发的较低功率的无刷直流(BLDC)电机驱动器，现在已经让许多应用都受益匪浅。







车规级元器件知名厂商有哪些？




汽小易收录整理的一些车规级元器件知名厂商，各位易粉可以收藏~

小易の说说：


相关标准多、可靠性要求高、开发与供货周期长、投入资金多、连带责任大等因素造成了汽车级元器件市场相对封闭。若元器件采购能够掌握更多汽车行业的相关知识，才能更好的处理供需关系，在开发供应商时更加得心应手。